Carcase de motor mici și medii din aluminiu turnat sub presiune

Punctele forte de bază

Avantajele tehnice de bază
Proces de turnare sub presiune
Folosim mașini de turnare sub presiune de mare viteză 160T-800T echipate cu sisteme de asistare a vidului, asigurând o densitate a carcasei ≥98,5%. Designul canalului de curgere, optimizat special pentru carcasele mici și medii, controlează uniformitatea grosimii peretelui cu ±0,2 mm, potrivit în special pentru structuri complexe de disipare a căldurii și proiecte cu pereți subțiri (2,0-4,0 mm).

Știința Materialelor
Selecție de aliaje de aluminiu de înaltă calitate, cum ar fi ADC12, A380 și AlSi10Mg, oferind opțiuni pentru diferite niveluri de performanță:
ADC12: economic și practic, conductivitate termică 96W/(m·K)
A380: Performanță echilibrată, rezistență la tracțiune ≥320MPa
AlSi10Mg: cerință de rezistență ridicată, alungire ≥3,5%

Capacitate de prelucrare de precizie
Echipat cu centre de prelucrare CNC cu mai multe axe, capabile să completeze prelucrarea zonelor critice, cum ar fi fețele de capăt, locurile de rulment și găurile de montare într-o singură etapă, asigurând:
Precizia scaunului rulmentului: clasa H7 (± 0,015 mm)
Planeitatea feței de montare: ≤0,03 mm/100 mm
Precizie de poziție: ± 0,02 mm

Sistem de control al calității
Inspecție completă a procesului
Testarea materiei prime: Analiza spectroscopica, asigurand conformitatea cu standardele de compozitie
Controlul procesului: Monitorizarea în timp real a parametrilor de turnare sub presiune
Testarea produsului finit:
Dimensiuni: 100% inspecție CMM a dimensiunilor critice
Porozitate: inspecție cu raze X, conform ASTM E505
Etanșeitate la aer: detectarea scurgerilor din spectrometrul de masă cu heliu, rata de scurgere <0,5 cc/min
Suprafață: rugozitate, grosime film, testare de aderență

Validarea performanței
Test de disipare a căldurii: analiză termică în infraroșu
Test de vibrații: 5-2000 Hz frecvență, conform GB/T 2423
Test de viață: test de îmbătrânire accelerată
Testare de mediu: ciclu de temperatură, pulverizare cu sare, teste de căldură umedă

Introducere de bază a produsului

Seria de produse și aplicații
1. Carcase industriale pentru servomotoare
Interval de dimensiuni*: Φ80-200mm
Caracteristici cheie:
Design de înaltă rigiditate, deformare ≤0,05 mm/100 mm
Aripioare de răcire optimizate, creșterea temperaturii redusă cu 15-20%
Grad de protecție: design standard IP65
Domenii de aplicare: Brațe robotizate, echipamente de automatizare, mașini-unelte CNC

2. Carcase de motor pentru aparate electrocasnice
Produse tipice: motoare ventilatoare pentru aparatele de aer condiționat, motoare mașini de spălat, carcase motor aspiratoare
Caracteristici de performanță:
Design cu zgomot redus, frecvență de rezonanță structurală optimizată
Tratament de suprafață divers: anodizare, vopsire cu pulbere, electroforeză
Capacitate lunară: Până la 500.000 de bucăți
Avantaj de cost: cost cu 30% mai mic decât procesele tradiționale

3. Carcasele motorului sculelor electrice
Cerințe speciale:
Design anti-șoc, a trecut testul de cădere de 1 metru
Structură rezistentă la praf, adaptabilă la medii cu praf
Formă ergonomică, prindere confortabilă
Soluție materială: tratament termic A380-T5, duritate HB80-90

4. Carcase motor auxiliare pentru vehicule cu energie nouă
Parametri tehnici:
Temperatura de funcționare: -40℃ până la 150℃
Grad de protecție: IP67
Design ușor: cu 40% mai ușor decât soluțiile tradiționale
Suport pentru certificare: respectă cerințele de sistem IATF 16949

Suport tehnic și servicii

Procesul de service

Confirmarea cerințelor (1-3 zile)

Înțelegeți scenariile de aplicație și cerințele de performanță

Proiectarea soluției preliminare și recomandarea materialelor

Dezvoltare tehnică (7-10 zile)

Design 3D și analiză CAE

Soluția matriței și evaluarea costurilor

Exemplu de confirmare a programului

Producția de mostre (10-15 zile)

Fabricarea matriței și funcționarea de probă

Producerea probelor și inspecția

Livrare mostre și feedback de testare

Producție în masă (conform planului de comandă)

Pregatirea materiei prime

Controlul procesului de producție

Inspecție de calitate și ambalare

Livrare la timp

Serviciu post-vânzare

Urmărirea calității

Suport tehnic

Îmbunătățirea continuă

Întrebări frecvente
Î: Care este cantitatea minimă de comandă (MOQ)?
R: Nu este necesar niciun MOQ în timpul fazei de eșantionare. Pentru producția de masă, MOQ este în general 500-1000 de bucăți, în funcție de complexitatea produsului.

Î: Ce tratamente de suprafață puteți oferi?
A: Anodizare (diverse culori), vopsire cu pulbere, electroforeza, oxidare cu micro-arc, etc. Va recomandam solutia cea mai potrivita in functie de aplicatie.

Î: Cum se calculează costurile matriței?
R: Costurile sunt evaluate în funcție de dimensiunea și complexitatea produsului. Acestea sunt de obicei incluse în comanda inițială și pot fi rambursate sau compensate după ce se atinge un anumit volum de producție.

Î: Oferiți prelucrare internă?
R: Da, oferim un serviciu unic, de la turnare sub presiune la prelucrare, inclusiv toate procesele pentru scaunele rulmentului, fețele de capăt, găurile filetate etc.

Î: Care este capacitatea ta de producție lunară?
R: Capacitatea lunară pentru locuințe mici și mijlocii poate ajunge la 1 milion de bucăți, care pot fi ajustate în mod flexibil în funcție de cerere.

Obținerea de mostre și cotații

Oferim un serviciu gratuit de eșantionare, permițându-vă să fiți martor direct la calitatea produselor noastre:

Furnizați desene sau cerințe tehnice

Evaluare tehnică și confirmare soluție

Producerea și testarea mostrelor

Livrare mostre și colectare de feedback

Negociere pentru cooperarea în producția de masă

De ce să ne alegeți pe noi
Concentrare profesională
15 ani de concentrare pe producția de carcase de motoare de dimensiuni mici și mijlocii, deservind 300 de clienți globali din diverse sectoare, inclusiv industrie, electrocasnice, unelte și auto.

Răspuns rapid
Timp de livrare a probei: 7-10 zile lucrătoare
Producție în loturi mici: 15-20 zile
Comenzi de volum mare: 30-45 zile
Dezvoltarea mucegaiului: 25-35 zile

Avantaj de cost
Producția la scară reduce costul unitar Rata de utilizare a materialului ≥92%
Liniile de producție automate reduc costurile cu forța de muncă
Costul total este cu 40-60% mai mic decât soluțiile de prelucrare

Suport tehnic
Sugestii gratuite de optimizare a designului
Analiza DFM (Design for Manufacturability).
Durata de viață a mucegaiului ≥200.000 de fotografii
Îmbunătățirea continuă a procesului